लॉस्ट फोम कास्टिंग (एलएफसी) एक उन्नत सटीक कास्टिंग प्रक्रिया है जिसमें फोम प्लास्टिक पैटर्न को फोम किया जाता है और कास्टिंग बनाने के लिए रेत के सांचे में गायब हो जाता है। यह प्रक्रिया डिज़ाइन लचीलेपन, उच्च परिशुद्धता और पर्यावरण मित्रता जैसे लाभ प्रदान करती है, जिससे इसे ऑटोमोटिव, मशीनरी और एयरोस्पेस उद्योगों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। खोई हुई फोम कास्टिंग की गुणवत्ता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, वैज्ञानिक निर्माण मानकों का कड़ाई से पालन आवश्यक है, जिसमें पैटर्न बनाना, कोटिंग, रेत भरना और डालना जैसे प्रमुख चरण शामिल हैं।
1. मॉडल उत्पादन मानक
खोई हुई फोम कास्टिंग का मूल फोम प्लास्टिक पैटर्न है, जिसकी गुणवत्ता सीधे अंतिम कास्टिंग की सटीकता और सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। मॉडल उत्पादन को निम्नलिखित मानकों को पूरा करना होगा:
सामग्री का चयन: आमतौर पर पॉलीस्टाइरीन (ईपीएस) या कॉपोलीमर (एसटीएमएमए) का उपयोग किया जाता है, जिसका घनत्व आमतौर पर 18 से 25 ग्राम/लीटर के बीच होता है, जो दीवार की मोटाई और कास्टिंग की संरचना पर निर्भर करता है।
प्रसंस्करण सटीकता: मॉडल आयामी सहनशीलता को ±0.1% से ±0.3% के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। जटिल संरचनाओं को सटीकता सुनिश्चित करने के लिए सीएनसी मशीनिंग या 3डी प्रिंटिंग की आवश्यकता होती है।
संबंध और संयोजन: कई सांचों के टुकड़ों को जोड़ते समय, विशेष गर्म{0}}पिघले या ठंडे{{1}गोंद चिपकने वाले पदार्थ का उपयोग करें। डालने के दौरान पिघली हुई धातु के प्रवेश को रोकने के लिए बॉन्डिंग सतहों के बीच का अंतर 0.1 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।
सुखाना: डालने के दौरान सरंध्रता और विरूपण को रोकने के लिए, मोल्ड को 0.5% से कम नमी की मात्रा के साथ अच्छी तरह से सूखा जाना चाहिए।
द्वितीय. कोटिंग मानक
खोई हुई फोम कास्टिंग में कोटिंग एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। इसका कार्य हवा की पारगम्यता सुनिश्चित करते हुए पिघली हुई धातु को रेत के सांचे से अलग करना है। कोटिंग एप्लिकेशन को निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करना होगा:
कोटिंग अनुपात: आमतौर पर क्वार्ट्ज पाउडर और कोरन्डम पाउडर जैसे दुर्दम्य समुच्चय का उपयोग किया जाता है। बाइंडर के रूप में सिलिका सोल या पानी के गिलास का उपयोग किया जाता है। बेंटोनाइट या सीएमसी का उपयोग निलंबित एजेंट के रूप में किया जाता है। कोटिंग का घनत्व 1.8 और 2.2 ग्राम/सेमी³ के बीच होना चाहिए, और समान अनुप्रयोग सुनिश्चित करने के लिए चिपचिपाहट मध्यम होनी चाहिए।
कोटिंग विधि: डिप कोटिंग या स्प्रे कोटिंग का उपयोग किया जाता है। कोटिंग की मोटाई आम तौर पर 0.5 से 2 मिमी होती है, प्रमुख क्षेत्रों पर अतिरिक्त मोटाई लागू होती है।
सुखाने की आवश्यकताएँ: कोटिंग पूरी तरह से सूखी होनी चाहिए, आमतौर पर 4-8 घंटों के लिए 40-60 डिग्री पर, ताकि कोई दरार या परत न निकले।
तृतीय. मोल्डिंग और रेत भरने के मानक
रेत का सांचा एक महत्वपूर्ण घटक है जो मॉडल का समर्थन करता है और पिघली हुई धातु के प्रभाव का सामना करता है। इसकी सघनता और वायु पारगम्यता सीधे कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
सूखी रेत का चयन: एक समान कण आकार वितरण (उदाहरण के लिए, 40/70 जाल या 50/100 जाल) के साथ क्वार्ट्ज रेत या जिक्रोन रेत का उपयोग आमतौर पर अच्छी हवा पारगम्यता और तरलता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है।
रेत भरने की विधि: रेत भरने का कार्य शॉवर या यांत्रिक कंपन विधि का उपयोग करके किया जाना चाहिए ताकि रिक्त स्थान या ढीले क्षेत्रों के बिना एक समान रेत भरना सुनिश्चित हो सके।
सघनता नियंत्रण: मोल्ड सघनता आमतौर पर 80-90% होती है (मानक रेत संघनन मीटर का उपयोग करके मापा जाता है)। मोल्ड विरूपण से बचने के लिए कास्टिंग संरचना के आधार पर कंपन आवृत्ति और अवधि को अनुकूलित किया जाना चाहिए।
नकारात्मक दबाव प्रणाली: रेत मोल्ड की ताकत बढ़ाने और गैस निर्वहन की सुविधा के लिए डालने के दौरान एक स्थिर नकारात्मक दबाव (आमतौर पर 0.03-0.06 एमपीए) बनाए रखा जाना चाहिए।
चतुर्थ. डालने की प्रक्रिया मानक
खोई हुई फोम कास्टिंग में डालना सबसे महत्वपूर्ण कदम है, जो सीधे कास्टिंग के घनत्व और दोष नियंत्रण को प्रभावित करता है।
डालने का तापमान: मिश्र धातु के प्रकार के अनुसार समायोजित करें। उदाहरण के लिए, ग्रे कास्ट आयरन आमतौर पर 1380-1420 डिग्री, लचीला लोहा 1400-1450 डिग्री और स्टील 1550-1620 डिग्री होता है।
डालने की गति: अत्यधिक तेज़ डालने की गति से बचने के लिए एक स्थिर डालने की गति बनाए रखें जिससे रेत बह सकती है, या अत्यधिक कम डालने की गति जो ठंड बंद होने या अपर्याप्त डालने का कारण बन सकती है।
नकारात्मक दबाव नियंत्रण: ढलाई के विरूपण या पतन को रोकने के लिए डालने के दौरान एक स्थिर नकारात्मक दबाव बनाए रखें और डालने के बाद इसे धीरे-धीरे कम करें।
गेटिंग सिस्टम डिज़ाइन: पिघली हुई धातु को सुचारू रूप से भरना सुनिश्चित करने और अशांति और ऑक्सीकरण समावेशन को कम करने के लिए नीचे या किनारे से डालने का उपयोग करें।
वी. पोस्ट-प्रसंस्करण और निरीक्षण मानक
सफाई: कास्टिंग के ठंडा होने के बाद, राइजर, कोटिंग के अवशेष और रेत के कणों को हटा दें। शॉट ब्लास्टिंग या सैंडब्लास्टिंग का उपयोग किया जा सकता है।
दोष का पता लगाना: छिद्रों और सिकुड़न जैसे दोषों की अनुपस्थिति सुनिश्चित करने के लिए एक्स-रे निरीक्षण, अल्ट्रासोनिक परीक्षण या मेटलोग्राफिक विश्लेषण के माध्यम से आंतरिक गुणवत्ता का निरीक्षण किया जाता है।
आयामी निरीक्षण: डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुपालन को सुनिश्चित करने के लिए एक समन्वय मापने वाली मशीन या कैलीपर्स का उपयोग करके महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण किया जाता है।
निष्कर्ष
खोई हुई फोम कास्टिंग (एलएफसी) के निर्माण मानकों में कई चरण शामिल हैं, जिनमें पैटर्न बनाना, कोटिंग, रेत भरना, डालना और पोस्ट{0}प्रसंस्करण शामिल हैं। कास्टिंग की उच्च परिशुद्धता और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक चरण में सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। निरंतर तकनीकी प्रगति के साथ, एलएफसी निर्माण मानक और भी अधिक परिष्कृत हो जाएंगे, जिससे फाउंड्री उद्योग दक्षता, पर्यावरण मित्रता और बुद्धिमान विकास की ओर अग्रसर होगा।
